Мельница сверхтонкого помола, Торнадо

Процесс измельчения в мельнице  основан на принципе самоизмельчения материала и происходит в результате ряда физических методов воздействия на измельчаемый материал:

разрушение твердых упругих хрупких тел происходит под действием повторяющихся воздействий силами, далеко не достигающими предела упругости. При этом упруго-хрупкие тела аккумулируют энергию слабых механических сил в некоторых зонах остаточного напряжения и саморазрушаются после накопления определенного количества энергии;

увеличение амплитуды собственных колебаний частиц вплоть до их разрушения за счет резонанса частоты собственных упругих колебаний частиц с частотой прикладываемых внешних воздействий;

собственное вращение частиц с линейными скоростями периферических точек порядка 100 ÷ 300 м/с, приводит к разрушению за счет действия разрывных сил;

локального вскипания воды, присутствующей в материале, вызванного высвободившейся энергией после разрушения частиц;

и другими факторами, приводящими к разрушению измельчаемого материала

С помощью мельницы можно достигать высокой конечной степени измельчения: до 20 нм. Номинальная крупность получаемых продуктов зависит от настройки, комплектации установки, свойств исходных продуктов и длительности процесса измельчения. Производительность установки определяется в первую очередь мощностью привода и зависит от технологической задачи, в том числе от требуемой тонины измельченного продукта, свойств исходного сырья и допустимых режимов его переработки.

Кроме собственно измельчения, мельница может использоваться для:

овализации материалов, имеющих игольчатую, пластинчатую и другие формы (например, металлической стружки);

смешивания специальных дисперсных композиций с высокой степенью точности дозирования и равномерностью смеси;

магнитной сепарации до 10 мкм;

капсулирования порошков (например, получение гидрофобного мела без расплава стеарина);

механоактивации (например, активация цементов марок 400, 500 до марок 700, 700 БТЦ) и др.

Мельница  имеет широкий спектр промышленного применения:

• производство строительных материалов,
• производство высококачественной керамики,
• производство сорбентов,
• лакокрасочная промышленность,
• порошковая металлургия,
• производство косметики,
• пищевой промышленности,
• производство твердых абразивных материалов,
• переработка отходов в т.ч. органических;
• и др. областях производства

Преимущества:

1. Высокий КПД, то есть более низкие (в разы) удельные затраты энергии на измельчение единицы готового продукта (кВт×час на тонну) благодаря комплексному использованию наиболее эффективных способов разрушения.

2. Высокая степень измельчения. Получение нано порошков от 1 мкм до 50 нм.

3. Узкий гранулометрический состав получаемого продукта.

4. Низкий намол.

5. Высокая плотность механической энергии, вводимой в зону измельчения, позволяет успешно бороться со встречным процессом агломерации (слипания) частиц. Энергия агломерации становится существенной при крупности менее 20 мкм.

6. Измельчение материалов с естественной влажностью до 25% без предварительной сушки.

7. Универсальность по отношению к измельчаемому материалу. Измельчение мягких, средне твердых, твердых, пластичных и хрупких материалов с допустимой твердостью по шкале Мооса меньшей или равной 8.

8. Многофункциональность. Кроме измельчения выполняет функции сушильного аппарата, смесителя, механоактиватора, овализатора и др..

9. Реализация опции сепаратор позволяет: производить сухое обогащение материалов, осуществлять магнитную сепарацию (до 10 мкм).

10. Отсутствие пылеобразования в процессе измельчения.

11. Низкие габаритно-массовые характеристики. Занимает минимум производственной площади и не требует специальной подготовки к установке. Минимальные требования к производственному помещению позволяют расширить круг производителей и дают возможность малому бизнесу принять участие в производстве тонкодисперсных порошков.

12. Работа в режиме периодического и непрерывного действия в открытом цикле

13. Высокая надежность и ремонтопригодность вследствие простоты конструкции.

14. Минимальное время восстановления работоспособности. Замена активатора, основного изнашивающегося элемента мельницы, 5 минут.