Долгие годы определённый успех отечественных металлургов за рубежом и внутри страны обеспечивался низкой стоимостью внутреннего исходного сырья — кокса, газа, электроэнергии и руды. Однако интеграция в мировую экономику свела на нет и это преимущество. Системный экономический кризис, начавший в 2008 году, до предела обострил конкурентную борьбу среди мировых металлопроизводителей. В прошлом 2009 году согласно данным Минпромторга РФ внутреннее потребление проката черных металлов составило 25,7 миллиона тонн и снизилось по сравнению с 2008 годом на 7,3 миллиона тонн или на 22,1 процента.
Очевидно, что дальнейшее технологическое отставание может привести к банкротству или к самоизоляции национальной металлургической отрасли. К сведению, более двух десятков лет в России не возводились новые доменные печи.
Лед тронулся
Остались считанные недели до запуска седьмого апреля 2010 года на Ашинском металлургическом заводе (АМЕТ) электросталеплавильного цеха номер 2 и последующего после этого вывода устаревших мартеновских печей. Построена и заводская подстанция (в районе Дубовой горки), которая должна обеспечить бесперебойное электроснабжение АМЕТ. Осталось лишь запитать её от Уфимской подстанции. Общий объем инвестиций составил порядка семи миллиардов рублей, из них сто миллионов евро потрачено на импортное оборудование.
По заявлению генерального директора завода Владимира Евстратова, новая 120-ти тонная электропечь, построенная в Италии компаниями DANIELI и Techint, будет работать в режиме непрерывной конвейерной загрузки металлолома. Это, безусловно, скажется на себестоимости стали, которую по сравнению с традиционной верхней загрузкой планируют снизить на семь долларов в пересчете на каждую тонне. Уменьшится и время плавки как минимум в пять раз —до 50 минут. Штатный персонал сократят до 3 человек в смену: оператора и двух подручных сталевара.
Специалисты говорят, что ашинская автоматическая электропечь ЭП-120 претендует на уникальность в стране. К слову сказать, В СНГ она является единственной в своем классе, пятой — в Европе и 24-ой в мире.
Автоматика, установленная на ЭП-120, позволяет не только эффективно управлять плавкой, но и диагностировать в режиме реального времени состояние всех узлов и деталей печи. Контролируется, прежде всего, вибрация двигателей, температура подшипников, протоки различных сред в трубах, надежность работы гидрозамков, — то, от чего, в первую очередь, зависит работоспособность печи в целом.
Для загрузки металлолома в электропечь были закуплены и установлены четыре крана финской компании Konecranes. Два из них — магнитные, грузоподъемностью 15 и 16 тонн. Они предназначены для загрузки металлолома на рольганг конвейера электропечи. Другие два крана грузоподъёмностью 240 и 180 тонн установлены для её ремонта и технического обслуживания.
Вроде бы не предвидятся и пуско-наладочные трудности, поскольку ашинцы стажировались в Миланском учебном центре фирмы ТЕNОVА. По окончанию учебы они получили групповые и индивидуальные сертификаты.
Однако пуск Ашинский электропечи уже откладывался. Первое горячее апробирование планировалось на апрель 2009 года, второе — на февраль 2010 года, третье уже на — апрель текущего года. В этот раз все должно пройти без помех.
Седьмая домна НЛМК
Недавно в Липецке побывал президент РФ Дмитрий Медведев, где на НЛМК ознакомился со строительством седьмой супердомны, с планируемой производительностью 3,4 миллиона тонн передельного чугуна в год. Объем инвестиций в рамках этого строительства оценивается почти в миллиард долларов.
К середине 2011 году начнутся горячие испытания печи. Об этом сообщил генеральный директор НЛМК Владимир Настич. А к 2012 году, когда печь выйдет на проектную мощность в 3,4 миллиона тонн чугуна в год, НЛМК на 40 процентов увеличит производство стали.
О масштабах монтажных и бетонных работ можно судить по количеству привлеченных рабочих. По словам мэра Липецка Михаила Гулевского, в строительстве домны № 7 участвуют порядка четырех тысяч человек. Всего на 78 гектарах планируется установить 75 тысяч тонн металлоконструкций, 25 тысяч тонн огнеупоров и сорок тысяч тонн технологического оборудования. Для транспортного обеспечения стройки и последующей эксплуатации домны построены пятьдесят километров железных и автомобильных дорог. Базовым подрядчиком является Уральский завод тяжелого машиностроения из Екатеринбурга.
Проектные работы выполняла Люксембургская инжиниринговая компания Paul Wurth. Упор делался на использование технологии вдувания пылеугольного топлива, поскольку дорогостоящий природный газ полностью заменяется угольной пылью, и при этом экономится до 40 процентов кокса. Еще одним плюсом является оперативное управление температурным полем горна и домны. К тому же, стоимость установки вдувания в четыре раза дешевле коксовой батареи, приведённых к одинаковой производительности по коксу.
На НЛМК не забыли и об экологии. Новая система аспирации, устанавливаемая на новой домне, должна иметь эффективность в два раза выше существующих промышленных фильтров, то есть считается, что доменная плавка будет вестись практически без ущерба для окружающей среды.
В целом модернизация, так или иначе, коснулась всей металлургической отрасли. Кроме комплексных проектов — типа ЭП-120 или домны номер 7 НЛМК, повсеместно на работающие мартены и домны устанавливается современная автоматика, системы аспирации воздуха, новые загрузочные устройства третьего поколения. Всё это безусловно и органично вписывается в модернизацию российской экономики, о которой в ежегодном послании объявил президент РФ Дмитрий Медведев.
