CCBot/2.0 (http://commoncrawl.org/faq/)
Главная   Информационные статьи   Индустрия   Глину в гранит, точнее – керамогранит

Глину в гранит, точнее – керамогранит

Добавлено: 14.10.2009

Глину в гранит, точнее – керамогранит

Когда-то алхимики безуспешно пытались получить из свинца золото, а гончары из глины – гранит. За прошедшие века ученые-физики так и не смогли трансформировать структуры атомов. А вот превратить глину в гранит – вполне под силу современным технологам. В строительных супермаркетах  с добрый десяток лет популярен  керамогранит, который по утверждение продавцов-консультантов не уступает натуральному – это подтверждает и практика.

Первое упоминание о керамограните относится к 70 годам прошлого века.  Материал был изобретен в Италии и носил название каменно-фарфоровой керамики – gres porcellanаto. Технологам удалось скопировать магматическую структуру камня, повторив через высокие давления и температуры, по сути, вулканическое его происхождение. И, главное, вместо миллионов лет, отведенных природе для создания гранита, людям на это потребовались лишь часы.

Возможность для этого представилась благодаря появлению инновационной технологии  DRY PRESS – сухого прессования, в которой частицы настолько близко соприкасаются друг с другом, что при высокой  температуре спекаются в однородный монолит с устойчивыми межмолекулярными связями. 

В отличие от традиционной технологии производства керамических плиток в DRY PRESS шликер (водная суспензия составов на основе глины), предварительно гранулированный в сухой пресс-порошок подвергается прессованию под большим давлением. При этом частицы порошка контактируют между собой:

частицы порошка DRY PRESS

  • а) без деформации
  • б) с пластической деформацией
  • в) отталкиванием
  • г) скольжением
  • д) разрушением

Взаимодействие по схемам а, б и г является продуктивным, в результате чего гранулы укладываются друг к другу плотно – без арок и мостиков, возникших при заполнении пресс-формы, и, следовательно, без микропор, заполненных воздухом. Известно, чем выше давление  прессования, тем плотнее и однороднее будет полученная заготовка. Эта зависимость не носит прямолинейный характер и отражена на графике:

зависимость плотности от давленияНа участке «а» и «б» в основном преобладают пластически деформируемые частицы пресс-порошка. Очевидно, что после снятия давления между ними могут возникнуть силы отталкивания, что приводит к расширению пресс-заготовки и к растрескиванию.

Нивелируют подобные явления временной выдержкой изделия под прессом. Дальнейшее увеличение давления (см. линию «в») приводит к разрушению частицы, что негативно сказывается на качестве заготовки.

Именно получение однородного и плотного  конгломерата частиц, без воздушных примесей, является целью сухого прессования, характеристики которого определяются исходным сырьем. Пресс-порошок, как и в стандартной технологии производства керамической плитки, изготавливают из глины беложгущейся огнеупорной, каолина, кварцевого  песка, полевого шпата, электролита и оксидов марганца, железа, хрома, кобальта. 

Для простоты понимания технологии производства керамогранита приведем ее основные операции и оборудование в виде таблицы:

  Шаровая мельница

Шликер, с тонкостью помола не более 1,0%, приготавливают в шаровых мельницах (объемом до 125 куб.м.) непрерывного действия. Исходное сырье, составленное по специальной рецептуре, измельчают до гомогенного состояния и пропускают через  виброфильтр.  

башенных распылительных сушилках

Из тонкомолотого шликера в башенных распылительных сушилках получают пресс-порошок с влажностью не более 6%. Далее гранулированный порошок «вылеживается» в технологических силосах, обогащается специальными добавками и подается в дозаторы пресса.

изостатические пресс-формы

Гранулированный порошок засыпается в изостатические пресс-формы и уплотняется гидравлическим прессом. После чего давление краткосрочно сбрасывается для релаксации деформаций и удаления воздуха. Далее заготовка вторично прессуется под давлением 450-500 кг/кв. см.

горизонтальные сушильные камеры

Обязательным процессом является получасовая сушка заготовок керамогранита с целью доведения влажности до 0.5 %. Для этого используют горизонтальные сушильные камеры.

одноканальные роликовые печи

Заготовки керамогранита обжигают в одноканальных роликовых печах длиной 90-105 метров при температуре 1200 С. 
Процесс обжига и спекания контролирует автоматика.

Сортировочный робот

Важнейшей технологической операцией является контроль качества и отбраковка. Контроллером выступает автоматика, оснащенная специальными приборами, датчиками и манипуляторами. Сортировочный робот наносит штрих-код на упаковки.

Иногда на этапе DRY PRESS осуществляют сухое декорирование.  На прессованную заготовку наносят сухие окрашенные порошки, что позволяет получать керамогранит с рисунком любой программируемой глубины. После обжига создается иллюзия натурального камня – от вулканического туфа до белого мрамора, настолько мягки и однородны цветовые переходы. Эта технология получила название Double loading – «двойное прессование».

Но чаще всего используется технология – tutta massa – «окрашенная в массе». Специальные красители добавляются в исходный пресс-порошок, что позволяет получать рисунок по всей толщине. Такому керамограниту не страшны истирания или трещины. Имеющиеся рецептуры приготовления пресс-порошка позволяют имитировать малахит, оникс, яшму и даже дерево.

После обжига керамогранит проходит обработку на полировочных и шлифовочных линиях, как и натуральный камень. В России керамогранит производят в виде плиток толщиной 7-20 мм и квадратным форматом с размером ребра 300,400 и 600 мм.

Если говорить о твердости керамогранита, как о физической величине, измеряемой по шкале MOНS, то он уступает только алмазу, самому твердому природному минералу. Для сравнения: обычный гранит имеет 6 класс твердости,  кварцевый песок – 7, матовый керамогранит 8-9, и только эталонный алмаз – 10

В коммерческой классификации по шкале PEI, для которой важна скорость истирания рисунка, керамограниту присвоен высший  5 класс, что позволяет использовать его для напольных покрытий вокзалов, супермаркетов и в др. помещениях с высокой проходимостью. Специалисты, отмечая уникальную стойкость керамогранита к воздействию кислот, щелочей и бытовых загрязнителей, все же предупреждают  о разрушительных свойствах фтороводородной (плавиковой) кислоты HF.

Поскольку в керамограните практически нет микротрещин и пор, которые могут быть заполнены водой, то он способен легко выдержать до - 50° C. Именно замерзшая вода, расширяясь, вызывает разрушение других строительных материалов. Это относится и гигиеническим свойствам керамогранита – высокая его плотность не оставляет шанса микробам найти нишу для размножения.

За керамогранитом поистине великое будущее. Усовершенствование рецептур исходного сырья и технологии DRY PRESS позволит ученым и технологам в ближнем будущем создать вечный материал, пригодный, в том числе, и для космических технологий.  


Александр Ситников, специально для www.EquipNet.ru
Фотографии с  сайта smarketing.ru, kupi-plitku.ru

>>>Хотите обсудить эту статью подробнее? Ждем вас на нашем Форуме<<<

Комментарии

Оставить комментарий с помощью…
  • Equipnet (0)
  • Вконтакте (0)
  • Facebook (0)
Логотип компании
Комментариев пока нет

Вы можете разместить вашу статью в нашей ленте на коммерческой основе
Наш телефон: (495) 983-59-92. E-mail: manager@equipnet.ru

/articles/power-industry/power-industry_454.html 0
Интервью
10.03.2016
 Индукционные плиты: когда выгода покупателя означает и выгоду продавца
СУХОРУКОВ
Михаил
Ведущий менеджер технологического направления
Компания «Деловая Русь»
Что представляет собой рынок продаж индукционного оборудования в эпоху кризиса и с чем на него лучше выходить
Почему доллар будет стоить 50 рублей?
Как зарабатывать по 3 000 000 рублей в месяц?
Где купить станок, который делает деньги?
Ответы на эти и другие вопросы ищи в рассылке EquipNet.ru