CCBot/2.0 (http://commoncrawl.org/faq/)
Главная   Информационные статьи   Индустрия   Металлургия – сокращение затрат Часть II

Металлургия – сокращение затрат Часть II

Добавлено: 20.05.2009

Металлургия – сокращение затрат Часть II

Азот – дешево и качественно

Учитывая увеличивающийся дефицит наиболее важных леги­рующих элементов (никеля, хрома, кобальта, вольфрама, молибдена и др.), ведущие производители стали считают, что основным направле­нием повышения механических и физических свойств продукта и снижение массы конструкций будет переход к сверхчистым углеродистым и низ­колегированным сталям или сталям, легированным недефицитными элементами при их более эффективном использовании управления структурой и свойствами посредством микродобавок, температурной и деформационной обработки.

Так, ижевские ученые из Научно-исследовательского института металлургической технологии (НИИМТ)  предлагают заменить традиционную легирующую добавку в нержавеющих сплавах – никель – на азот. В настоящее время взрывной рост цен на никель искажает структуру себестоимости нержавеющей стали. Как указали специалисты металлургического предприятия журналисту Equipnet.ru, азот повышает прочность стали, увеличивает ее эластичность, коррозионную и жаростойкость в агрессивных средах. Такую сталь можно использовать в авиации судостроении, в морском хозяйстве, нефтяной отрасли,  электроэнергетике, ж/д, пищевой, медицинской, химической промышленности. В 80−х годах производство высокоазотистой стали было налажено на «Ижсталь» (содержание азота достигало 0,85%, чуть позже разработали пять марок нового класса нержавеющих аустенитных сталей с содержанием азота от 0,2 до 0,9%).  Затем специалисты московского Института металлургии и материаловедения РАН совместно с ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей» (г.Санкт-Петербург)получили сталь с содержанием азота 0,25 - 0,45%.

Влияние концентрации азота (%) на показатели твердости и ударной вязкости изделия

Показатели 0,015 0,025 0,035 0,045 0,055
Твердость, НВ 280 260 245 250 255
Ударная вяз­кость, КСU, (Дж/см2) 198 285 370 323 248

Технические веяния в стальном секторе: проекты российских компаний

Отечественные производители стали по сравнению с аналогичными зарубежными предприятиями характеризуются низкой производительностью труда (в 2,5-3 раза), завышенными трудо-, энерго– и материалозатратами (на 20-30%), высокой степенью загрязнения окружающей среды.

Трудо- и материалозатраты на выплавку тонны стали российскими производителями

Страна
Расход жидкой стали (кг на 1 т холоднокатаного проката)
Трудозатраты (чел.-час на 1 т проката)
Китай
1,225
20,8
Россия
1,208
15,9
США
1,154
4,1
Германия
1,152
4
Япония
1,135
4

Источник: журнал «Эксперт»

Впрочем, рост цен на сталь в предыдущие годы дал возможность российским металлургическим предприятиям провести масштабные реконструктивные мероприятия. Так, в ОАО «Мечел» в 2005 г. в рамках стратегической инвестиционной программы, направленной на сокращение производства на устаревшем оборудовании в пользу более эффективных технологий была остановлена работа устаревшей доменной печи на своем ведущем сталелитейном предприятии – Челябинском металлургическом комбинате.

Повышение эффективности производства через снижение материалоемкости и энергоемкости является важным направлением экономической стратегии ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат». Признанный флагман российской металлургической промышленности одним из первых в России приступил к масштабному  внедрению технологических инноваций. В 2000 г. начал реализовываться первый этап Программы технического перевооружения и развития, которая является ключевым элементом стратегии компании и предусматривала реконструкцию и внедрение современных технологий в следующих направлениях:

  • повышение эффективности наших производственных мощностей путем снижения издержек на единицу продукции;
  • увеличение объемов производства;
  • повышение качества нашей продукции и увеличение сортамента продукции;
  • увеличение производства продукции с высокой добавленной стоимостью;
  • снижение потребления энергии и увеличения наших собственных энергогенерирующих мощностей; и
  • уменьшение влияния нашей деятельности на окружающую среду.

В итоге удалось достичь снижение себестоимости производства одной тонны слябов на консолидированной, увеличить на 10%, объемы производства стали, снизить объем выбросов в атмосферу на 13,5%.

На ОАО «Металлургический завод им.А.К.Серова» (базовое предприятие дивизиона черной металлургии Уральской горно-металлургической компании ООО «УГМК-Сталь») особое внимание уделяется вопросам экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов, в частности, экономии железорудного сырья на аглофабрике, кокса, чугуна, огнеупоров, ферросплавов и т.д.

Металлургический завод им. А.К. Серова

На сегодняшний день завод полностью перешел от мартеновского к электросталеплавильному способу выплавки стали, - говорит  начальник технического управления металлургического завода им. А.К.Серова Владимир Гребцов. – Комплексная внепечная обработка (агрегат «печь-ковш») была внедрена на первом этапе реконструкции.  Она позволила значительно ускорить процесс производства марочной стали за счет принципиально другого подхода к технологии, вместе с тем произошло снижение удельных расходов топлива (мазут и природный газ), а также огнеупоров, ферросплавов и части используемых материалов.  На втором этапе реконструкции была установлена дуговая электропечь, которая заменила 4 мартеновских, и комплекс вспомогательного оборудования. Запущенная ДСП-80 с  эркерным выпуском металла позволяет предотвратить попадание в ковш шлака с большим содержанием вредных примесей, таких как сера и кислород, и образованных с их участием неметаллических включений. Тем самым повышается качество самого металла. Кроме этого, снижается угар ферросплавов при последующей обработке на агрегате «печь-ковш». Эффективное и рациональное использование легирующих добавок достигается за счёт более полного и прогнозируемого их усвоения при внепечной обработке стали. Одним из важнейших факторов в снижении себестоимости стали является использование отходов производства (скрапа, шлака и т.д.).  В дальнейшем планируется расширить перечень и увеличить долю материалов вторичного использования в производстве, таких как бой огнеупоров, доменного присада, отвального скрапа, шлака с агрегата «печь-ковш».

Разработанная и внедренная специалистами ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбината» («Евраз Груп») принципиально новая малоотходная и ресурсосберегающея (малошлаковая) технология передела низкокремнистого чугуна в кислородном конвертере  заслужила 2006 г. национальную экологическую премию за в номинации «Экоэффективность». В настоящее время на предприятии реализуется проект перевода сталелитейного производства на технологию непрерывной разливки стали. В рамках проекта будут введены в строй новые объекты: опорная подстанция №25 однопозиционный и двухпозиционный агрегаты «печь-ковш» емкостью 140 т, слябовая машина непрерывного литья заготовки в ККЦ №2. Данные мероприятия позволят, по оценкам экспертов, ЗСМК увеличить производство дополнительного металла за счёт снижения отходов, диверсифицировать продуктовый и сортаментный ряды, обеспечить экономию затрат. В доменном цехе планируется введение в строй установки по вдуванию пылеугольного топлива с целью  от использования природного газа и части кокса к  более дешевым энергетические углям без ухудшения показателей работы.

 В машиностроительном холдинге ОАО «Мотовилихинские заводы» (Пермь), созданном на базе одного из старейших оборонных предприятий Урала,с 2006 г. реализуется масштабная реконструкция металлургического комплекса с целью создания современного минизавода по выплавке высококачественных конструкционных углеродистых и легированных сталей с последующими ковочными и прокатными переделами.

Сайман Мухаметшин, и.о. главного инженера:

Программа модернизации получила положительные оценки при экспертизе в Южно-Уральском инновационном центре новых технологий. После анализа всех составляющих себестоимости конечного продукта (поковок, листового и сортового проката) было принято решение реализации в первую очередь следующих проектов: приобретение и монтаж установки кислородно-вакуумной дегазации стали (вакууматора) компания «Danieli» (Италия) для улучшения качества металлоизделий за счет снижения содержания углеродов в стали. Установка работает в комплексе с печью ДСП-60 и позволит выплавлять сталь специальных, легированных, конструкционных марок и  в перспективе начать выпуск нержавеющей. Далее следует приобретение и монтаж с привязкой к существующим инженерным сетям современных воздухоразделительных установок (ВРУ) взамен имеющихся, которые были в эксплуатации более 20 лет и приобретение и установка современного ковочного комплекса с реконструкцией нагревательной печи, строительством современной отжигательной печи с целью сокращения потребления газа. Это первый за последние 15 лет в России пуск новых ковочных мощностей.

Для «Мотовилихинских заводов» выбрана модификация с силой давления до 30 мПа. Комплекс будет способен обрабатывать заготовки весом до 20 т. Среди его отличительных особенностей: возможность изготовления изделий различной формы (круглых, прямоугольных и т.п.) и ковка колец с диаметром до 2,5 м., а также высокая точность работы и минимальные допуски, что позволяет снизить затраты на дополнительную механическую обработку. Новый пресс  также отличает экономичное потребление энергии. Точность параметров ковки увеличится в 20 раз, что позволит снизить объем отходов, отправляемых на переплавку.


Денис Базыкин, специально для www.Equipnet.ru
Фотографии с сайта artnow.ru, combarco.ru

>>>Хотите обсудить эту статью подробнее? Ждем вас на нашем Форуме<<<

Комментарии

Оставить комментарий с помощью…
  • Equipnet (2)
  • Вконтакте (0)
  • Facebook (0)
Логотип компании
Миля Яцун
Миля Яцун
Еще один оригинальный зарубежный проект – разработка компанией «Novel Direct Steelmakin» технологии прямого производства стали за счет комбинирования микроволнового процесса с электродуговой технологией и экзотермическим нагреванием. Преимущества прямой выплавки стали состоят в том, что исключение отдельного этапа производства чугуна или железа обеспечивает резкое снижение энергоемкости процесса в целом. Проект предполагает создание базы данных, необходимой для оценки технического, маркетингового и экономического потенциала новой технологии, а также ее энергоемкости, стоимости и вероятного уровня эмиссии поллютантов. Технологические режимы были оценены в 2003 году сотрудниками Мичиганского технологического университета. Кроме того, уже проведено тестирование поведения различных видов сырья при разных способах нагрева, что дало возможность в зависимости от технологического режима определить выход по стали, содержанию углерода и уровню эмиссии.
13:13:37, 21 мая 2009
Виктор Вальчук, АРБ - консалтинг, Челябинск
Виктор Вальчук, АРБ - консалтинг, Челябинск
Остается только удивляться: энергозатраты на производство стали в России на 30-35% выше, чем зарубежом. Трудозатраты в 4 раза выше. Как же нам еще удавалось поставлять сталь зарубеж? Получается, что стоимость электоэнергии у нас как минимум на 30% ниже и стоимость труда в 4 раза ниже?

А если в России потроить завод с трудозатратами как зарубежом - тогда нам никто не сможет обойти?
Металлурги, разъясните!
17:35:03, 20 мая 2009

Вы можете разместить вашу статью в нашей ленте на коммерческой основе
Наш телефон: (495) 983-59-92. E-mail: manager@equipnet.ru

/articles/power-industry/power-industry_376.html 0
Интервью
10.03.2016
 Индукционные плиты: когда выгода покупателя означает и выгоду продавца
СУХОРУКОВ
Михаил
Ведущий менеджер технологического направления
Компания «Деловая Русь»
Что представляет собой рынок продаж индукционного оборудования в эпоху кризиса и с чем на него лучше выходить
Почему доллар будет стоить 50 рублей?
Как зарабатывать по 3 000 000 рублей в месяц?
Где купить станок, который делает деньги?
Ответы на эти и другие вопросы ищи в рассылке EquipNet.ru